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Desafíos que la transformación digital trae a la industria manufacturera

Infonews

Santiago, Chile. 11 octubre, 2017. Inteligencia artificial, robots, nanotecnología, Internet de las Cosas, Big Data y otras tecnologías digitales están reconfigurando por completo los procesos de fabricación. Mediante su irrupción, están llevando la industria manufacturera a la era de la “industria 4.0”, caracterizada por el manejo de enormes volúmenes de datos.

Una transformación digital que tardó un poco en llegar a la industria manufacturera, pero que ha tenido un impacto positivo en la optimización de los procesos y una notable reducción de gastos. Sin embargo, este proceso también incluye una serie de retos que los líderes del sector empresaria deben conocer para evitar que el proceso de cambio termine jugando en su contra.

Algunos de estos desafíos son:

El cambio cultural

Quizá es el desafío más importante y difícil de superar, especialmente porque implica una reconfiguración del pensamiento de los empleados y de los propios líderes de estas compañías. Una organización puede cambiar tecnologías, infraestructura y procesos, pero si no aborda el elemento humano no tendrá cambios duraderos.

La cultura de una empresa es como un sistema operativo. Por eso, es importante más allá de comprar un robot programado para que desarrolle tareas de embalaje, hay que empezar por reeducar a la gente y hacerle ver que el cambio es mucho más trascendental que la sola implementación de tecnologías en distintos procesos operativos.

Automatización de procesos

La transformación digital de la industria manufacturera implica la automatización de procesos, y la incorporación en la cadena productiva de máquinas capaces de aprender e incluso tomar decisiones acordes con los datos recopilados por los sistemas IoT.

En la industria 4.0 los sistemas deben tener la habilidad de reaccionar ante contingencias u usar los datos para determinar automáticamente las acciones a realizar, a fin de que los procesos sean más eficientes.

El sistema Azure IoT Edge, de Microsoft permite, por ejemplo, instalar sistemas de cámaras dotados de inteligencia artificial, con la capacidad de realizar reconocimiento de personas y objetos que permite, por ejemplo, enviar una notificación a tu smartphone si detecta algún riesgo para el usuario.

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Integración de las tecnologías

La integración entre la tecnologías de la información y las tecnologías operacionales es vital para la industria 4.0. Permite, por ejemplo, conectar el área de manufactura con el punto de venta, a fin de que los procesos de producción reaccionen automáticamente de acuerdo a las ventas y la demanda de los consumidores.

También es necesaria para analizar el flujo de información de las cadenas de producción inteligentes y conectadas, a fin de detectar y corregir anomalías de manera oportuna en cualquiera de las fases de producción, distribución y el proceso de postventa.

Este no es un proceso fácil de realizar, empezando por los grandes volúmenes de datos que puede generar un sistema IOT conectado a la maquinaria de un área de manufactura, los cambios en la infraestructura y la dificultad para seleccionar y procesar la información más importante.

Se trata de un desafío al que hay que hacerle frente con tecnologías de punta, como Azure de Microsoft. Esta permite automatizar y digitalizar procesos y las tareas repetitivas que ocupan gran parte del tiempo a la vez y que mediante sensores instalados en la maquinaria, productos y demás objetos involucrados en los flujos de trabajos recopilen, intercambien procesen y analicen datos masivos.

En este último punto, un robot como Azure o Cortana Intelligence, juegan un papel importante en el análisis avanzado de datos de la cadena de producción. De esa manera, los líderes empresariales pueden mejorar las operaciones básicas de producción y cadena de suministro, así como como la garantía de calidad y la optimización de inventario.

¿Nos van a quitar el trabajo los robots?

Según datos compilados por IDC, para el 2020, el 60% de los trabajadores de planta de los fabricantes de G2000 trabajarán junto con tecnologías de asistencia automatizadas, como robots, impresión 3D, inteligencia artificial, realidad virtual y realidad aumentada.

Se pronostica que, para el año 2019, la cantidad de robots industriales se incrementará en unos 2,6 millones de unidades. Sin duda un enorme crecimiento que comprometerá gran parte de los empleados de la industria.

Esto permite pensar en una reestructuración del sistema laboral, en el que se van a configurar nuevos puestos de trabajo y los programas educativos cambiarán por completo para satisfacer la nueva demanda laboral.

Similar a lo que sucedió en su momento durante la revolución industrial y posteriormente en la primera revolución tecnológica, es el sistema productivo el que determina las relaciones económicas, laborales y sociales.

Una visión más optimista al respecto es la de Andrew McAfee. Para él, los robots van a terminar por dejarnos sin empleo, pero afirma que eso sería lo mejor que le podría pasar a la raza humana: se reducirían la pobreza, los trabajos duros, aprenderíamos a vivir más tranquilos y tendríamos más tiempo para hacer lo que nos gusta.

Video TED – Race Against the Machine: Andrew McAfee

En definitiva, los líderes de las empresas son los encargados de preparar a los empleados para que no entren en pánico ante el escenario que se acerca en el mercado laboral. Es importante que todos entendamos que se trata de una nueva etapa en la que nadie sobra.

Todas estas herramientas enunciadas anteriormente para hacerle frente a los retos de la transformación digital en la industria manufactura, requieren de un trabajo conjunto entre los empresarios y colaboradores. Si Andre McAfee está en lo correcto, este proceso traerá grandes beneficios para la calidad de vida de las personas, y para implementar estos cambios, AlfaPeople es el partner de Microsoft que podrá apoyar a su empresa.


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